Клееный брус

Клееный брус

Брус для наших, высококачественных деревянных окон - это высокотехнологичный продукт с уникальными физико-механическими показателями. Клееный брус: в несколько раз прочнее массива, совершенно неподвержен деформации (при соблюдении технологии изготовления), долговечен, и просто красив.

Особенности технологии производства деревянных евроокон

Первый этап. Для начала необходима сосна, произрастающая в северных районах нашей родины. Обусловлено это тем, что, на севере зима длинная а лето короткое и сухое, поэтому расстояние между годовыми кольцами минимальное. Сосна из средней полосы имеет более широкие кольца обильно нарастающие за более продолжительное лето. Следует заметить, что, чем толще годовое кольцо у сосны тем большую она имеет рыхлость, а следовательно и брус из нее выйдет с очень низкими показателями по прочности, атмосферостойкости и негоден для производства деревянных окон.

Итог: годовые кольца частые (3.5 мм) - брус прочный, устойчив к покоробленности и грибковым заболеваниям древесины. годовые кольца редкие, с толстым промежуточным слоем - брус из такой древесины вряд ли подойдет для изготовления по настоящему высокого качества.

Этап второй: Из спиленного дерева мы берем только самую качественную часть ствола. Обрезаем крону, с того места где начинается чрезмерная сучковатость (надо заметить, что, как раз у северной (ангарской) сосны из за сурового климата сучки концентрируются на самом верху). Полученное бревно распиливаем на доски РАДИАЛЬНО*. Доска полученная радиальным распилом имеет более серьезные механические показатели, и предсказуемые изменения геометрии, которые мы сможем использовать во благо, но об этом позже, в разделе "изготовление бруса". Итог: доска радиального распила намного лучше будет держать заданные размеры после грамотной сушки.

Третий этап: Сушка Высушивание досок до 10%(+-2%) влажности крайне необходима, так как именно при высыхании дерева его причудливо изгибает и "крутит". Собрать изделие из сырого бруса - это фактически подписать ему "смертный приговор". Итак, мы сушим нашу доску в арендуемых сушках, ни на шаг не отходя от технологии, после чего доска теряет большую часть НАПРЯЖЕНИЯ* и готова к получению из нее клееного бруса. Итог: сухая доска - всему голова.

Четвертый этап: Изготовление клееного бруса на высушенной доске специалист отмечает проблемные места: сучки, смоляные карманы, участки дерева поменявшие цвет в силу разных причин. Следующий рабочий на циркулярном станке вырезает эти участки. На выходе имеем идеальные по качеству отрезки доски (ламели), которые отправляются на следующий станок, где на их торцах протачивают зубчатое соединение (на шип).

Ламели имеющие на торцах зубцы, легко соединить друг с другом, что и делает следующий работник. Все это выглядит так: торцы ламелей промазывают клеем (экологически чистым), затем присоединяют одну к другой. Получаемая сращенная доска по мере удлинения поступает в станок, который отрезает ее при достижении доской заданной длины и тут же прессует дабы соединения надежно вошли одно в другое. Дальше сращенную доску склеивают на специальном станке в три слоя. Получается трехслойный клееный брус, который поступает на следующий участок производства, где он укладывается в ряд на спец.пресс. Пресс воздействует на брус определенное технологией количество времени, при этом состояние процесса контролирует автоматика.

В связи с тем, что стоимость сырья изначально высокая, экономить на сушке материала нет смысла. Поэтому мы сушим доску в арендуемых сушках фирмы "Хильдебранд", управление которых полностью автоматизировано. В сушильных камерах такого типа даже предусмотрена возможность законсервировать, при аварийном сбое электроснабжения. Качество сушки в других камерах зачастую зависит от профессионализма оператора, а полагаться на человеческий фактор не очень хочется. Качество сушки оценивают не только по равномерной влажности в 8%, но и по сведению к минимуму напряжений древесины. Если напряжение имеет место, то оно приводит к покоробленности деталей окна и трещинам, что недопустимо.

После этого, такова технология, брус вылеживается некоторое время. Вот брус готов, осталось лишь откалибровать его. Для данной процедуры используем так называемый четырехсторонний станок, в котором брус строгается под размер 78х78 одновременно с четырех сторон а также из него вырезается штапик. У Вас возник вопрос: - Зачем так сложно, клеить брус из нескольких частей, да еще эти части сращенные из отрезков, хм.. странно все это.... Почему бы не вырезать сразу из бревна? Отвечаем: Любая доска, брусок, вырезанная целиком из массива стремится прогнуться, закрутиться "винтом". Дерево это ведь живой, природный материал и даже после сушки доска пытается проявить свою индивидуальность. Собственно для этого их нужно склеить вдоль, друг с дружкой, что бы они направляя свою упругость друг против друга компенсировали напряжение. Таким образом клееный брус из досок радиального распила, уже не изменяет своих линейных размеров. Еще очень важно избавить доску (для изготовления бруса) от сучков и участков доски прилегающих к ним. Это крайне необходимо т.к., этот сучек, с его "окрестностями", может проявить свой нрав, а именно, выгнуть "завернуть" идеально обработанный брус, а то и все изделие. Смотреть на искореженное окно специалисту больно, а потребителю еще больнее. Итог: Брус готов для изготовления деревянных окон. Все технологические моменты выдержаны.

Вернуться

Решили сделать заказ или остались вопросы

C 10:00 до 19:00 | Обратный звонок

+7 (495) 765-12-09